Glossareintrag
Wir denken. KI tippt mit.
Ein Cobot ist ein Roboterarm, der sich den Arbeitsplatz mit Menschen teilt, ohne dass ein Schutzzaun beide trennt. Cobot ist ein Kunstwort aus collaborative robot, auf Deutsch kollaborativer Roboter (Normen und Berufsgenossenschaften schreiben auch „kollaborierender Roboter“). Die Arbeitsform heißt Mensch-Roboter-Kollaboration, kurz MRK, englisch Human-Robot Collaboration (HRC). Sensoren in den Gelenken registrieren jede Berührung. Die Steuerung begrenzt Kraft und Tempo so, dass ein Zusammenstoß nicht verletzt.
In der Neufassung der Sicherheitsnorm ISO 10218 vom Februar 2025 kommt „collaborative robot“ laut dem US-Robotikverband A3 nicht mehr vor. Die Norm spricht nur noch von der kollaborativen Anwendung (collaborative application). A3 begründet das in seinen Erläuterungen zur neuen ISO 10218 damit, dass sich nur der konkrete Einsatz eines Roboters als kollaborativ auslegen, prüfen und bestätigen lässt. Ein Arm, der mit dem Sauggreifer Kartons stapelt, kann neben der Fachkraft laufen. Derselbe Arm mit einem Messer am Flansch gehört hinter ein Gitter.
(Hinweis: Ein Cobot ist nicht automatisch KI. Die meisten Geräte wiederholen eine eingelernte Bahn. Zur Physical AI wird er erst, wenn Kamera und KI-Modell ihn auf Unvorhergesehenes reagieren lassen.)
Die Technik hinter dem Cobot erfanden die Professoren J. Edward Colgate und Michael Peshkin an der Northwestern University in Illinois. Den Namen prägte laut Peshkins Cobot-Seite der Northwestern University ihr Postdoc Brent Gillespie bei einem Namenswettbewerb im Labor. Das US-Patent 5,952,796 mit dem Titel „Cobots“ der beiden Professoren geht auf eine Anmeldung vom Februar 1996 zurück und wurde 1999 erteilt. Der erste Cobot besaß keine Motoren, die ihn bewegten. Der Mensch schob, und computergesteuerte Getriebe lenkten die Bewegung in eine erlaubte Bahn.
Das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt stellte 1995 seinen ersten Leichtbauroboter mit integrierter Drehmomentsensorik fertig. Die dritte Generation lizenzierte es laut DLR-Chronik des Leichtbauroboters 2004 an KUKA. Im Dezember 2008 lieferte Universal Robots aus Odense seinen ersten UR5 an Linatex, einen dänischen Lieferanten für technische Kunststoffe und Gummi. Der Arm bestückte dort eine CNC-Maschine ohne Schutzzaun, programmiert von den Mitarbeitern selbst. Der Hersteller nennt ihn den ersten wirtschaftlich tragfähigen Cobot. Die Firmenchronik von Universal Robots verzeichnet für 2025 den 100.000. Cobot.
Laut dem Cobot-Positionspapier des Weltroboterverbands IFR waren 10,5 Prozent der 541.302 Industrieroboter, die 2023 weltweit installiert wurden, Cobots. Der Verband erwartet, dass sie klassische Industrieroboter ergänzen und nicht ersetzen, weil diese deutlich schneller arbeiten.
Unterschiede zum klassischen Industrieroboter:
Einfache Bedienung allein macht noch keinen Cobot. Es gibt Roboter, die sich per Tablet einrichten lassen und trotzdem hinter eine Schutzeinrichtung gehören, weil ihnen die Kraftbegrenzung fehlt.
Der IFR unterscheidet in seiner Infografik zu den Stufen der Mensch-Roboter-Zusammenarbeit vier Stufen:
Deutsche Fachtexte fassen die Abstufung oft zu Koexistenz, Kooperation und Kollaboration zusammen.
Die ISO 10218‑1 (Industrieroboter) und ISO 10218‑2 (Robotersysteme, Roboteranwendungen und Roboterzellen) erschienen laut Robotik-FAQ der DGUV Anfang Februar 2025. Teil 2 hat die Inhalte der bislang eigenständigen Spezifikation ISO/TS 15066 aufgenommen. Aus deren vier Kollaborationsarten wurden laut dem IBF-Fachbeitrag zur neuen EN ISO 10218 drei:
Der frühere „sicherheitsbewertete überwachte Halt“ heißt jetzt „monitored standstill“ (überwachter Stillstand) und wird laut A3 nicht mehr nur in kollaborativen Anwendungen genutzt. Seit dem Durchführungsbeschluss (EU) 2026/2015 vom 4. September 2026 stehen beide Normen als EN ISO 10218‑1:2025 und EN ISO 10218‑2:2025 im EU-Amtsblatt. Wer sie einhält, darf davon ausgehen, die Anforderungen der Maschinenrichtlinie zu erfüllen.
Die Universitätsmedizin Mainz hat für die DGUV an 100 Probanden und 29 Körperstellen gemessen, ab welchem Druck eine Berührung zu schmerzen beginnt. Diese Schmerzschwellen bilden die Druckspalte der Grenzwerttabelle im DGUV-Infoblatt FB HM‑080 „Kollaborierende Robotersysteme“ (Ausgabe 08/2017). Die Kraftwerte daneben stammen aus einer Literaturstudie des Instituts für Arbeitsschutz und markieren die Schwelle zur leichten Verletzung. Wird eine Hand eingeklemmt, sind höchstens 140 Newton erlaubt, an Schädel und Stirn 130 Newton. Beim freien Stoß, bei dem der Körperteil ausweichen kann, gilt für die Hand der doppelte Wert. Für den Kopf gibt es diesen Aufschlag nicht. Kontakte mit dem Kopf muss das Anlagenkonzept ausschließen.
Die Messung gilt immer der fertigen Anwendung mit Greifer und Werkstück, nie dem nackten Arm. Je kleiner die Kontaktfläche, umso höher der Druck. Laut Infoblatt gibt an Werkzeugkanten meistens der Druck den Ausschlag, nicht die Kraft. BGHM-Robotikexperte Dr. Matthias Umbreit hält im Industrieanzeiger-Interview über Cobots nadel- oder klingenartige Werkzeuge für „überhaupt nicht geeignet“.
Ein Roboterarm allein ist rechtlich eine unvollständige Maschine. Sein CE-Zeichen bezieht sich laut DGUV in der Regel auf die Niederspannungsrichtlinie. Erst die komplette Anwendung aus Arm, Werkzeug, Werkstück und Schutzmaßnahmen bekommt nach einer Risikobeurteilung die CE-Kennzeichnung nach Maschinenrichtlinie. Baut ein Unternehmen seine Anwendung selbst zusammen und ist kein Generalunternehmer vertraglich als Hersteller bestimmt, wird es selbst zum Hersteller mit allen Pflichten. Ab dem 20. Januar 2027 löst die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 die Maschinenrichtlinie ab.
Der klassische Cobot fährt eine eingelernte Bahn ab und ist damit der greifbare Verwandte des Software-Roboters aus der RPA. KI erweitert ihn an drei Stellen:
Das US-Start-up Skild AI kündigte im März 2026 an, sein Universalmodell Skild Brain mit ABB Robotics und Universal Robots in deren Roboter zu bringen, Nvidia liefert die Technik dazu. Ein einziges KI-Modell soll unterschiedlichste Roboter steuern und wird für die konkrete Aufgabe mit wenigen echten Roboterdaten nachtrainiert. ABB und Universal Robots bieten das bis September 2026 nicht als Standardprodukt an.
Die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 führt in Anhang I auf „Sicherheitsbauteile mit vollständig oder teilweise selbstentwickelndem Verhalten unter Verwendung von Ansätzen des maschinellen Lernens“. Ihr Hersteller muss ab 2027 eine notifizierte Prüfstelle einbinden. Fest programmierte Software, die nicht lernt, fällt nicht darunter.
Humanoide Roboter verdrängen den Cobot nach Einschätzung des Fraunhofer IPA vorerst nicht. In der Fraunhofer-Pressemitteilung zur Studie über KI-basierte Robotik vom 3. September 2026 sagt Geschäftsbereichsleiter Simon Schmidt: „Industrieroboter, Cobots und autonome mobile Roboter bleiben in vielen Anwendungen bei Produktivität und Kosten überlegen.“
Die besten Zahlen zum Cobot im Handwerk gibt es für das Schweißen in Metallbau und Schlosserei. Das Fraunhofer IPA hat dafür mit Forscherinnen des MIT zwischen November 2021 und Januar 2022 in Baden-Württemberg 15 Interviews mit Unternehmen und Institutionen geführt. Nach der Fraunhofer-Studie zu Schweiß-Cobots im Mittelstand rechnet sich der Programmieraufwand tendenziell bei Losgrößen zwischen etwa 5 und 100. Darunter schweißt die Fachkraft besser von Hand, darüber ist der klassische Industrieroboter überlegen. Wer zwanzig gleiche Geländerpfosten, Konsolen oder Rahmen fertigt, liegt mitten in diesem Fenster.
Die Kraftbegrenzung eines Schweiß-Cobots schützt vor dem Arm. Vor Lichtbogen, Rauch und heißem Brenner schützt sie nicht. Die Berufsgenossenschaft Holz und Metall verlangt deshalb im BGHM-Magazin zum Schweißen mit Robotern, dass Cobot-Anwendungen zum Schweißen „mit einer Schutzumhausung ausgestattet sein“ müssen. Betreiber sollen nur Anlagen einsetzen, die der Lieferant mit CE-Zeichen und EG-Konformitätserklärung ausliefert. Die Komplettzellen der Schweißtechnik-Hersteller kommen so ins Haus. Der Roboterarm darin ist ein Zukaufteil. In der Cobot-Schweißzelle CWC‑S von Fronius arbeitet ein FANUC CRX‑10iA. Lorch setzt auf Arme von Universal Robots und bietet mit der Option SeamPilot eine Nahtverfolgung per Lasersensor an (ein Fall von Physical AI). Demmeler liefert seine Schweißzelle COBOT WeldSpace 4.0 wahlweise mit einem UR10e von Universal Robots oder dem FANUC-Arm.
Weitere belegte Einsätze:
Grenzen des Cobots im Handwerk:
Vor dem ersten Einsatz zu klären:
Mehrere Förderprogramme aus älteren Ratgebern gibt es nicht mehr. Das Bundesprogramm „Digital Jetzt“ ist beendet, die Zuschussvariante der Digitalisierungsprämie Plus in Baden-Württemberg lief laut L‑Bank zum 30.06.2025 aus. Einen bundesweiten Zuschuss für den Kauf eines Cobots gibt es im September 2026 nicht. Der Digitalbonus Bayern läuft bis Ende 2027 und vergibt seine Anträge über ein Monatskontingent. Bundesweit bleibt der ERP-Förderkredit Digitalisierung der KfW, zu beantragen über die Hausbank und vor dem Kauf. Ob die KfW einen Cobot als förderfähig anerkennt, klärt die Hausbank. Wer die Investition scheut, kann leasen oder mieten. Universal Robots bietet Roboter-Leasing mit dem Finanzdienstleister DLL an.
Ausprobieren geht vor Kaufen. Das Kompetenzzentrum Robotik im Handwerk der Handwerkskammer Dresden betreibt ein Testfeld mit mehreren Cobots und berät kostenlos. Das Mittelstand-Digital Zentrum Handwerk endet laut ZDH-Seite zum Mittelstand-Digital Zentrum Handwerk im Jahr 2026. Ab Januar 2027 sollen laut Förderbekanntmachung des Bundeswirtschaftsministeriums zu Mittelstand-Digital sechs regionale Zentren für alle Branchen arbeiten. Das Institut der deutschen Wirtschaft zählt in seiner Studie zur Fachkräftesicherung im Handwerk vom Juli 2026 für das Jahr 2025 knapp 100.000 offene Stellen im Handwerk, die rechnerisch niemand besetzen konnte.
